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如何控制瓦楞纸板生产的损耗和成本
发布时间:2020-06-29 12:00:00

虽然企业内部设备、人员和订单结构可能不尽相同,但在统计后三个月的平均损失指数基础上再降低20%是比较合适的,以建立基纸损失指数。

在纸板生产过程中,产品的质量和损耗对纸板企业的利润有着决定性的影响。

对于一个只有一条生产线的企业来说,比较企业内部的生产线,找出生产线之间的差距是不容易的。但参观学习其他企业,学习同行业的一些先进操作要领,或邀请行业顾问来厂指导,在企业推广和实施先进的操作方法和管理经验,并不容易。对于多条生产线的企业,一般可以通过对不同班次生产损失的统计分析,找出操作要领。

在生产过程中有许多损失控制项目。毫无疑问,原纸的使用和减少是最重要的控制项目。根据作者多年的经验和实际操作,围绕着原纸的损耗率建立指标和相应的激励措施,是降低原纸损耗的有效途径。例如,根据对近年来基纸平均损耗率的统计,制定了略高于基纸平均损耗率的指标作为评价指标。

一个简单的办法是提前设定基纸损失率目标,对达不到或超过标准的队伍进行处罚。注意明确目标,确保生产部门明确目标和奖励的实现情况。这种方式对于调动员工的积极性,加强员工之间、流程之间的监督和提醒,提高员工的能力,将起到不可估量的作用。一般来说,这可以作为一项特别评估进行,而其他评估正在进行中。

在制定目标时,一定要以企业的实际情况为基准,不要强行采用同行业的亏损标准。由于各企业的订单结构、设备自动化、纸张仓储等因素不一定相同,行业最小损失只能作为理想目标,而不能作为企业的奖惩目标。

如果目标定得太高,达不到,就会挫伤员工的积极性,失去员工的吸引力和激励效果,企业与员工无法实现双赢。

纸箱车间有许多降低成本和控制消耗的项目。纸箱厂有多层次降低消耗的操作空间。

纸板线损的主要控制指标是原纸的损耗,其次是淀粉、能源、辅料和低值易耗品的损耗。

在这里,我们只谈作者对原纸消费指数业务的看法。

二级纸箱厂一般以原纸损耗率作为评价指标。基本纸张损失率的统计方法和定义因纸箱厂而异。然而,我国大多数纸箱二次加工厂采用废纸总重量与投入原纸总重量的比值来计算原纸的损耗率。

以上方法只能反映原纸利用率的变化趋势,不能反映原纸的损耗率。损耗率的前提是原纸的重量、含水率和收缩率均处于标准状态,不考虑淀粉的附着力、含水率等因素。

根据上述统计过程,统计各工序(机)的损耗量。统计时间一般是三个月。分别列出三个月的平均数据,计算出各工序(机)的损耗率,并将各工序(机)的损耗率相加得到总的平均损耗率。

特别是,建议不要遗漏原纸的称重,也不要遗漏未完成的退料废料的重量。每道工序(机)废料在称量时应严格分开,分别记录,每天清点。每周一次,每月计算每道工序(机)的损耗率。进而计算原纸的利用率。

计量器具,即称量原纸、废纸的秤,每10天左右进行一次校准,以保证计量值的准确性。当基纸秤或废纸秤出现故障时,基纸秤和废纸秤应实时通讯。两台称重测量仪器必须处于同步数据统计合格状态,即在地磅损坏时消除一定时期的数据。

在统计工作的同时,如果可能的话,还需要收集一些统计方法、统计数据,设定同行业的基纸损失率目标值。在收集同业的相关数据时,需要同时收集影响同业数据的各种因素,为企业制定基纸损失率提供参考。

上述方法是国内生产线使用时常用的基纸损耗计算方法,也是一种基本可行的方法。但要更准确地统计纸板生产线的原纸消耗量,还应更准确地检测和统计原纸的含水量,检测瓦楞率的随机变化,检测每种纸板生产所需每层原纸的实际长度。准确测量每种纸板生产中所用原纸的重量,从而计算出每种纸板实际消耗的原纸重量。

然而,在大多数二级纸箱厂,手工完成上述工作几乎是不可能的,也是不必要的。但如果纸板生产线能用计算机完成对原纸实际水分和实际米数的测量,则原纸的统计损耗率将更接近实际值。

本文提出二级造纸厂可以根据投入产出法暂时计算出原纸消耗量。基纸消费指数可以根据三个月统计的平均值来确定。虽然企业内部设备、人员和订单结构可能不尽相同,但在统计后三个月的平均损失指数基础上再降低20%是比较合适的,以建立基纸损失指数。

虽然不同厂家使用的淀粉品种不同,但大多数厂家都使用玉米或木薯淀粉。企业间淀粉消耗量的计算方法也存在差异,但最终可以用淀粉总消耗量与纸板总产量的比值来计算淀粉的单位面积消耗量。一开始,确定每平方纸板的淀粉含量似乎是一个简单的问题。但在实际操作中,要准确了解纸板每平方单位的淀粉含量,还有很多工作要做。

纸板单位面积的淀粉量直接关系到纸板生产所用原纸的质量、原纸的品种、纸板的质量要求、季节、制胶方法、生产工艺、设备操作、人员技术水平等因素,所有这些都会导致淀粉的使用波动。例如,对于同一张五层纸板,不同厂家在不同地区的淀粉用量从15到25g/m2不等。作者调查了几家纸箱厂的淀粉使用情况。适合国内纸箱生产厂家将五合板每平方米淀粉用量控制在16-18g/平方米。

企业之间在纸板单位淀粉消耗量的计算方法上可能存在一些差异。甚至很多厂家都认为淀粉在纸板总成本中所占比例很小,根本不做统计或根本不重视。事实上,如果每平方米纸板节约3-5克,一个年产70-8万平方米纸板的二级纸板厂就可以节省40-70万元的纸板成本。在当前纸板市场竞争激烈的形势下,企业应予以高度重视。

选择合理的制胶方法和工艺以及适量的淀粉,对于避免生产中出现的开板等质量问题,提高和提高企业的经济效益具有重要意义。

为了使淀粉损失指标更加准确,笔者认为可以从以下几个方面入手:

一、准确统计淀粉的日、周、月消耗量。

很多厂家在制胶处附近堆放淀粉,制胶过程直接从淀粉存放处取淀粉。制胶工人虽然每天填写生产进度报告,但每周甚至每月都要填写一次领料单。由于橡胶生产过程中缺少填充物或其他原因,很容易漏报收到的淀粉数量。在库存过程中,仓库的库存损失很大。存货损失计入存货月份。库存月纸板单位面积消耗量的增加,导致整体数据不准确。因此,不同企业应根据企业的实际环境,制定切实可行、准确的淀粉配送方法。

为了统计纸板产量,将转换后的五层纸板作为标准总产量。其他三层、四层、七层、单块瓦楞纸板应转换为五层纸板,具体转换方法暂不制定。在计算总生产面积时,可不考虑瓦楞形状、废纸板、毛边等因素。

二、淀粉消耗量计算(纸板月总产量为五层纸板产量)

每平方米纸板淀粉消耗量(g/m2)=每月淀粉总消耗量/每月纸板总面积(换算)

根据上述方法,每平方米纸板的淀粉量是否超过20克/平方米?如果超过20克/平方米,应进行分析、诊断和改进。特别是在订单的结构上,当纸板的特殊原材料或特殊要求不超过总产量的20%时,有必要对胶合方法、胶合工艺和生产工艺进行分析和改进,以达到单位面积内纸板淀粉消耗的目标20克/平方米。

值得注意的是,淀粉损失指数的制定似乎并没有起到重要作用。在许多企业,制胶方法已经确定。只要有生产,就要用淀粉,淀粉不浪费,所以做这项工作没有意义。事实上,如果企业制定了淀粉损失指标,企业就会知道淀粉的质量,并将大大杜绝浪费。生产部门在胶接过程中也会考虑合理使用胶水,并会注意胶水的质量,促进节约胶水。比如,有两家企业简单统计,单位面积淀粉减少了2克。随着淀粉用量的减少,用于制胶的辅料也随之减少。作者对这一点有很深的体会。此外,损失统计对提高员工的操作技术和产品质量起到了不可估量的作用。没有办法用***来衡量这些影响。

需要补充的是,对于一些使用计算机自动控制系统生产胶水的企业来说,仍然需要对淀粉的含量进行统计和计算。其含义如上所述。

应该说,其他辅料指标的确定相对容易。为了使指标更切合实际,还需要做更细致的工作,这里不再一一介绍。

介绍了纸箱生产中损耗指标的统计方法。统计不是生产管理的主要目的,而是生产、技术、管理部门决策和整改方向的依据。通过统计数据,我们可以清楚地了解生产过程中的材料损耗。超过损耗标准的,要找出问题的根本原因,有针对性地进行整改,降低生产成本。